微弧氧化的介绍及特点

微弧氧化又称微等离子体氧化，是通过电解液与相应电参数的组合，在铝、镁、钛及其合金表面依靠弧光放电产生的瞬时高温高压作用，生长出以基体金属氧化物为主的陶瓷膜层。具有材料表面硬度高、耐磨性能好、工艺可靠、设备简单、操作方便等特点。
微弧氧化的作用：在超声波和微弧氧化组合后的纯铝的氧化过程中，超声波可以起到搅拌溶液的作用，减少金属与电解质溶液相界面处的浓度梯度，使电流分布更加均匀，抑制过大电火花的出现，防止局部氧化膜的过快生长；与不加超声波相比，可以减小铝氧化膜厚度，并提高氧化膜抗交流电压击穿值，从而使氧化膜在干燥环境中的交流电击穿强度提高约15%～32%，在潮湿环境中的交流电击穿强度提高约10%～17%。
随着超声波技术的发展,超声波技术越来越多地被应用于材料制备及材料性能改善方面。利用超声波能加速和控制化学反应、提高其反应产率、改变反应历程和改善反应条件,以及引发新的化学反应等。将超声波应用到电镀、阳极氧化等表面处理中的研究较多。
微弧氧化或微等离子体表面陶瓷化技术,是指在普通阳极氧化的基础上，利用弧光放电增强并激活在阳极上发生的反应，从而在以铝、钛、镁金属及其合金为材料的工件表面形成优质的强化陶瓷膜的方法，是通过用专用的微弧氧化电源在工件上施加电压，使工件表面的金属与电解质溶液相互作用，在工件表面形成微弧放电，在高温、电场等因素的作用下，金属表面形成陶瓷膜，达到工件表面强化的目的。
微弧氧化技术的突出特点是：
（1）大幅度地提高了材料的表面硬度，显微硬度在1000至2000HV，可高达3000HV，可与硬质合金相媲美，大大超过热处理后的高碳钢、高合金钢和高速工具钢的硬度；
（2）良好的耐磨损性能；
（3）良好的耐热性及抗腐蚀性。这从根本上克服了铝、镁、钛合金材料在应用中的缺点，因此该技术有广阔的应用前景；